轨道吊与轮胎吊性能比较

　　当吞吐量预测与实际情况相差悬殊时，贸然投巨资购置轨道吊风险极大，而轮胎吊则可根据实际吞吐量分批购置。此外，如使用16轮的轮胎吊，地基损伤极小，码头及通道不须浇预应力混凝土，同时调头区路面也不会承受大的压力及轮胎摩擦力。

　　轮胎吊的灵活机动性还表现在当某一台机械发生故障时，可使用备用机取代，不会影响码头正常作业。但如果是正在工作的轨道吊发生故障，唯一的解决办法就是修复。如果码头要求集装箱堆载层数较高，还是选用轨道吊较好，虽然需要安装轨道，而且自重重，码头结构须能承受较大的轮压，因而地基处理费用较高。如果码头经营者只是土地承租人而非所有人，如此之高的初始成本是使用轨道吊的最大障碍。

　　轨道吊的购置费用是另一关键问题。平均一台轨道吊的售价是轮胎吊的两倍。虽然起重机制造商声称，如果轨道吊与轮胎吊设计生产能力和其他规格都相同，两者价格差别甚小。

　　实际上，由于地基处理和安置轨道的费用，经济上来看码头必须充分利用轨道吊宽跨距的优点，此外，一般要在轨道吊安装悬臂结构，从而达到价格和性能的优化配合。因此轨道吊从来都是一个产品一种设计规格，各不相同，与船岸起重机的度身定制情况十分类似。这种按需附加不同性能的结果，不仅使机械更趋复杂，同时会提高购置费用；而轮胎吊的设计则更倾向标准化。

　　但是轨道吊与轮胎吊相比有一突出优点：适合自动化作业。

　　通过光纤或无线通信，集装箱在箱区内的位置信息可直接传送到中央计算机，由其控制搬运、移动集装箱的操作，不再需要司机参与。轮胎吊迄今为止只能达到部分自动化。

　　自动驾驶系统通过全球卫星定位系统（OGpS）使轮胎吊沿预先设定的路径行驶。如Gotting公司的OG尸S系统除不需司机驾驶外，还能记录抓起及放下的箱子的箱位。这一系统综合了集装箱定位、跟踪以及自动驾驶功能，司机只需控制行驶速度和刹车，而且司机能随时恢复手动操作。KalmarSSmartrajl公司的集装箱自动识别系统，免去了人工输入位置参数的繁琐过程，当码头内任何一集装箱位置发生变化时，它都能自动更新数据。

　　三井（MES）公司则声称已经研制出全自动的轮胎吊，1996年开始，这些轮胎吊与一种自动引导车（AGV）相配合，在日本清水（shimizu）码头投入试用。探测器确保轮胎吊与AGV操作的密切结合，这一系统应用了堆存检测设备、防撞系统、堆垛引导系统、拖车位置检测、自动定位设备、无线天线、拖车位置指示信号及自动驾驶系统等技术和设备。然而并非所有人士，包括一些提供自动驾驶系统的公司，都认同轮胎吊自动化操作的优点。