减速器防漏油密封改造

设备一直处于高位连续运转状态，减速器的渗漏现象也更加频繁，严重困扰着设备的正常运转。

1统计分析
       从多年的设备更换维修统计可以看出，造成漏油的原因主要是：长时间使用后骨架油封的高温碳化失效；由于轴与密封件之间长时间连续高速、高温滑动接触造成的密封工作的研磨磨损。透盖、轴承杯由紧固件固定在箱体上，骨架油封通过紧配合安装在透盖内部，防尘盖由紧定螺钉固定在轴上和轴一起相对骨架油封转动。运行中一旦出现密封不严，润滑油就会从油封和油的密封间隙渗出，进人防尘盖与透盖形成的空腔内，最终经防尘盖和透盖的间隙渗漏到箱体外。

       在轴未发生磨损的情况下，可以通过拆除透盖更换骨架油封处理渗漏问题，但是由图2可知，由于受部件间空间位置限制，对于输入轴，需拆除电机、偶合器和联轴器，维修时间长，工序多；对于输出轴，不仅要拆除以上部件，还必须将减速器从滚筒轴上拆除下来，较之整体更换减速器所需维修时间还要长。一旦轴出现较严重磨损，就只有整体更换后对减速器解体组修，换轴处理。如果输入轴是弧齿，为保证齿与齿的配合，还必须同时更换与之啮合的二级轮，不但维修复杂、时间长，而且成本高。

2改造方案
        针对上述问题，通过专业软件干涉检验，对原有零部件进行局部改造，在密封处加设回油槽并采用轴承钢材质的可更换耐磨定位环，不但解决了渗漏问题，还可防止轴的磨损。改造原理见图3，透盖内、外安装2级骨架油封，并在其间加工回油槽(经计算验证，回油口高于最高油位高度，不存在润滑油的倒灌问题)，耐磨定位套与轴套分别通过过盈配合、0型密封圈以及定位螺钉随轴转动。改造后，一旦内侧骨架油封、耐磨定位套出现碳化、磨损情况，润滑油进入回油槽后，会由于轴的高速旋转和轴套的遮挡飞溅到回油槽内壁，然后沿回油槽内壁下流至回油槽的底部，沿回流孔流回油箱，其中极少润滑油可能渗入到透盖与轴套缝隙，但由于外露骨架油封的遮挡和回油槽良好的回油效果，使润滑油全部回流至箱体内，渗漏问题彻底得到解决。这一改造方案，通过控制耐磨定位套与轴的配合公差，使密封处已存在严重磨损的轴得以重新利用，大大降低了设备维修成本和人员劳动强度。